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刀具几何参数的选择
刀具的切削性能主要是由刀具材料的性能和刀具几何参数两方面决定的。刀具几何参数的选择是否合理对切削力、切削温度及刀具磨损有显著影响。选择刀具的几何参数要综合考虑工件材料、刀具材料、刀具类型及其他加工条件（如切削用量、工艺系统刚性及机床功率等）的影响。
1． 前角
前角是刀具上重要的几何参数之一。增大前角可以减小切削变形，降低切削力和切削温度。但过大的前角使刀具楔角减小，刀刃强度下降，刀头散热体积减小，刀具温度上升，使刀具寿命下降。针对某一具体加工条件，客观上有一个最合理的前角取值。
工件材料的强度、硬度较低时，前角应取得大些，反之应取较小的前角。加工塑性材料宜取较大的前角，加工脆性材料宜取较小的前角。刀具材料韧性好时宜取较大前角，反之取较小前角，如硬质合金刀具就应取比高速钢刀具较小的前角。粗加工时，为保证刀刃强度，应取小前角；精加工时，为提高表面质量，可取较大前角。工艺系统刚性差时，应取较大前角。为减小刃形误差，成形刀具的前角应取较小值。
用硬质合金刀具加工一般钢时，取；加工灰铸铁时，取。
2． 后角
后角的主要功用是减小切削过程中刀具后刀面与工件之间的摩擦。较大的后角可减小刀具后刀面上的摩擦，提高已加工表面质量。在磨钝标准取值相同时，后角较大的刀具，磨损到磨钝标准时，磨去的金属体积较大，即刀具寿命较长（参见图2-42a）。但是过大的后角会使刀具楔角显著减小，削弱切削刃强度，减小刀头散热体积，导致刀具寿命降低。
可按下列原则正确选择合理后角值。切削厚度（或进给量）较小时，宜取较大的后角。粗加工、强力切削及承受冲击载荷的刀具，为保证刀刃强度，宜取较小后角。工件材料硬度、强度较高时，宜取较小的后角；工件材料较软、塑性较大时，宜取较大后角；切削脆性材料，宜取较小后角。对尺寸精度要求高的刀具，宜取较小的后角；因为在径向磨损量取值相同的条件下，后角较小时允许磨掉的金属体积大（图2-42b），刀具寿命长。
车削一般钢和铸铁时，车刀后角通常取为6°~8°。
图2-42 后角与磨损体积的关系
a)VB一定 b)NB一定
3． 主偏角、副偏角
减小主偏角和副偏角，可以减小已加工表面上残留面积的高度，使粗糙度减小；同时又可以提高刀尖强度，改善散热条件，提高刀具寿命；减小主偏角还可使切削厚度减小，切削宽度增加，切削刃单位长度上的负荷下降。另外，主偏角取值还影响各切削分力的大小和比例的分配，例如车外圆时，增大主偏角可使背向力减小，进给力增大。
工件材料硬度、强度较高时，宜取较小主偏角，以提高刀具寿命。工艺系统刚性较差时，宜取较大的主偏角（甚至≥）；工艺系统刚性较好时，则宜取较小主偏角，以提高刀具寿命。
精加工时，宜取较小副偏角，以减小表面粗糙度；工件强度、硬度较高或刀具作断续切削时，宜取较小副偏角，以增加刀尖强度。在不会产生振动的情况下，一般刀具的副偏角均可选较小值（ˊ=）。
4． 刃倾角
改变刃倾角可以改变切屑流出方向，达到控制排屑方向的目的。负刃倾角的车刀刀头强度好，散热条件也好。绝对值较大的刃倾角可使刀具的切削刃实际钝圆半径较小，切削刃锋利。刃倾角不为零时，刀刃是逐渐切入和切出工件的，可以减小刀具受到的冲击，提高切削的平稳性。
加工一般钢和灰铸铁时，粗车取，精车取，有冲击负荷作用时取，冲击特别大时取；加工高强度钢、淬硬钢时，取；工艺系统刚性不足时，为避免背向力过大而导致工艺系统受力变形过大，不宜采用负的刃倾角。
不锈钢通常指的是含铬或镍的合金钢，这种钢在大气中或在腐蚀介质中具有一定的耐蚀能力，并在较高温度下具有较高的强度。不锈钢材料由于韧度大、热强度高、导热系数低、切削时变形大、硬化严重、散热困难等原因，容易造成刀尖处切削温度高、切屑粘附刃口严重、产生积屑瘤等问题。
车床切削不锈钢时的刀具选用原则：
一、车刀材质的选择
（1）高速钢刀具
高速钢是刀具加入合金元素的高合金钢，具有较好的工艺性能，强度和韧度配合好，抗冲击振动的能力较强。在高速切削产生高热情况下仍能保持高的硬度，主要用于铣刀、车刀等铣削刀具。
（2）硬质合金钢刀具
硬质合金钢刀具是以高硬度难熔金属的碳化物微米级粉末为主要成分，具有强度和韧度较好，耐热、耐腐蚀、硬度高等。在的温度下也基本保持不变，仍有很高的硬度，适合不锈钢、耐热钢等材料的切削。
二、车刀角度的选择
（1）车刀前角的选择
前角的大小决定刀刃的锋利与强度。增大前角可以减小切屑的变形，从而减小切削力，降低切削温度，提高刀具耐用度。但大前角会使楔角减小降低刀刃强度造成崩刃，使刀具耐用度下降。车削不锈钢时，在不降低刀具强度时，应把前角适当取大一些。在刀具前角大时其变形小，切削力和切削热降低，减轻硬化提高刀具耐用度。
（2）车刀后角的选择
在切削过程中若后角过大则楔角减小，使散热恶化，刀具刃口强度下降，降低刀具耐用度；若后角过小则会使刃口变钝，增大切削力，增高切削温度，加剧刀具磨损。在一般情况下后角变化不大，但必须有一个理的数值，以利于提高刀具的耐用度。车削不锈钢时，刀具后角过小会使切断表面与车刀后角的接触面积增大，产生的高温区集中于车刀后角，降低表面光洁度，所以车削不锈钢时的车刀后角要比车削普通钢时稍大一些。
（3）车刀主偏角的选择
当切削深度和进给量不变时，减小主偏角可使散热得到改善，减少刀具损坏，使刀具切入、切出平稳。但主偏角减小又会使力增大，在切削时容易引起振动。车削不锈钢的硬化倾向强，易产生振动，振动又会使硬化严重。因此具体角度应根据机床、零件、刀具和切削用量来选择。
（4）车刀刃倾角的选择
刃倾角可控制切屑流向，当刃倾角为负值时切屑流向已表面；当刃倾角为正值时，切屑流向未切削表面。为了使切屑不划伤表面，在精工时刃倾角值为正值。当为正值时刀尖强度低并首先接触工件易损坏；当为负值时刀尖强度高、耐冲击、可避免崩坏刀尖，切入、切出平稳。
三、切削油品的选择
（1）切削油的润滑性能
在不锈钢切削过程中，由于工件金属原料粘度大，在铣削过程中容易产生积屑瘤，故应使切削油具有较高的润滑性能，可在切削中渗入到工件微细隙线中使切屑容易断离。
（2）切削油的极压性能
不锈钢专用切削油应含有硫化极压抗磨添加剂成分，在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，可以有效的保护刀具，提高工艺精度以满足各种切削工艺需求。
（3）切削油的化学性能
在超高速金属切削高温高压作用下，刀具及工件表面容易和油品发生化学反应，因此要求切削油具有良好的化学稳定性，与菜籽油、机械油、再生油相比，特种切削油因含有抗氧化抗腐蚀添加剂，不会对设备、人体、环境产生危害。
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